[12-11 17:00:56] 来源：http://www.tmgc8.com 铁路工程 阅读：3927次
(1)砂浆拌合。每次灌注施工前均应进行砂浆试拌合,测量其温度、流动度、含气量等指标,以微调并确定砂浆配合比。各项指标合格后即可进行轨道板垫层灌注施工。其中,流动度宜控制在18~26s;含气量按8~12%控制;沥青砂浆温度(灌注时)5~40℃。每次施工应按规定留取试件。www.tmgc8.com
(2)砂浆的垂直运输。砂浆拌合完成后,将砂浆倒装于砂浆中转仓(或灌浆斗)中,吊车(或桅杆吊)吊运上桥并置于专用平车上,移动至灌注地点进行灌浆作业。砂浆中转仓(或灌浆斗)与平车的组合配置应确保出料口高于轨道板0.5至1.0m。
12.4 轨道板砂浆垫层灌注作业。
(1)每块轨道板下砂浆灌注前,应再次检查确认轨道板状态是否符合要求,检查灌注袋位置,并在轨道板表面铺设塑料薄膜,防止轨道板受到污染。
(2)每盘砂浆拌合量按需要控制,灌注作业面与拌合车间应建立即时联系制度,CA砂浆拌合作业面根据每板砂浆垫层厚度确定每盘拌合量,确保每块轨道板下砂浆一次灌注完成。
(3)CA砂浆灌注作业时,将灌注软管带漏斗端与砂浆中转仓(或灌浆斗)对接,灌注软管另一端作为出口与灌浆袋口连接,开启出料调节阀(设于软管与灌注袋接口处近端),进行灌浆施工。灌浆砂浆应连续入袋,灌注过程中,应注意观察轨道板状态,不得出现起拱及上浮现象,灌注袋充填饱满后(灌注口内砂浆面至少与轨道板底最高点一平,且不能回落时)停止灌注,将灌注袋口绑扎牢固,并袋口抬高以保持袋中压力。砂浆中转仓运回地面清洗(有余料时,可填入新料继续使用)后方可再次使用。
(4)CA砂浆灌注结束后20~45min内,砂浆处于初凝前状态时,为克服砂浆失水收缩问题,将灌注袋口内砂浆挤入灌注袋,直至难以挤入时为止(需要有经验人员专门岗位操作)。灌注口内砂浆不够时,应补充挤入。挤入结束后,用U型夹具封住灌注口的根部。
(5)充填砂浆层达到0.1MPa以上(一般24小时后)时,方可撤除精调千斤顶及压紧装置,切断CA砂浆灌注口。灌注袋切口施工应采用专用工具,以确保切口整齐。轨道板灌注完成7天以上或抗压强度达到0.7MPa以上后,轨道板方可承重。
12.5 砂浆车搅拌机的清洗。
砂浆车搅拌机由于加料等原因不能连续拌合施工时,应及时对搅拌仓进行清洗。清洗可利用加料等待时间进行。清洗时应注意清洗污水的处理排放。
13. 凸型挡台施工
此步工序仅适用于凸型挡台安排于轨道板精调安装并在CA砂浆灌注完成3天后施工。施工时,应特别注意保护GRP点预埋件,防止砸、碰变形。
13.1 凸型挡台模板施工。采用定制钢模板,模板由两块半圆形(即Ω型),组合后直径误差±3mm。模具高度应保证凸型挡台顶面至少与轨道板面一平,要求0, 4mm。凸型挡台模板安装定位可采用木楔支撑并固定,安装完成后的模具内侧应保证与轨道板间隙(原则上不小于30mm)均匀。固定模具木楔应轻轻楔入,防止楔入力量过大造成轨道板易位。模具与底座板接触面处应保证处于密封状态,存在缝隙时可采用腻子(或专用注入式封闭胶)等材料进行封闭。
13.2 凸型挡台砼施工。采用C40砼,施工时应采用漏斗配合灌注砼,以防止砼进入凸型挡台周边缝隙之中,砼捣固采用小型振捣棒,振捣时应特别注意避免与模具接触,砼收面时应专门抹平并保证顶面高程误差0, 5mm(与轨道板面一平或略高)。曲线段凸型挡台砼应严格控制塌落度,防止凸型挡台砼顶面发生“自流平”现象。砼灌注施工前,应在凸型挡台周围铺垫一层塑料薄膜(或其他材料),以免施工时污染轨道板。同时施工时还应特别注意防止砼进入凸型挡台周边缝隙。凸型挡台砼宜集中灌注施工:桥(或路基)下砼罐车运输砼→吊车配合砼料车垂直运输→料斗车水平运输→漏斗配合人工灌注砼。
13.3 填充树脂施工。宜安排于砼灌注完成2天后施工。填充材料主要由环氧树脂、聚氨酯、聚酯树脂组成,采用灌注袋施工,其施工材料有关技术性能满足《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道凸型挡台填充聚酯树脂(CPU)暂行技术条件》要求。填充树脂施工由铁科院技术服务组负责培训、指导及把关。
(1)施工前应试验确认树脂材料的可工作时间,据此确定树脂材料的一次拌合量、一次拌合灌注工作量及机械和劳力配置。
(2)填充树脂在现场配置并施工,施工环境温度应在 5~40℃, 雨、雪天禁止作业。
(3)树脂材料灌注前,将凸型挡台周边间隙范围清理干净,保证施工面干燥、清洁。
(4)在凸型挡台周边安放树脂灌注袋,采用专用胶粘结固定,确保树脂灌注后位置正确。
(5)树脂材料灌注前,在凸型挡台及附近周围铺设塑料防护垫,防止轨道板及凸型挡台收到污染。
(6)采用专用搅拌设备在料桶内一次性连续完成两种组分的搅拌,搅拌后的树脂材料必须在有效工作时间内注入树脂袋,一个树脂袋内填充树脂须一次性灌注完成,树脂应缓慢连续注入,尽量保持低位灌注作业,防止带入空气。灌注后,凸型挡台填充树脂宜低于轨道板面5~10mm。www.tmgc8.com
14. 扣件调整及补充安装
14.1 扣件补充安装。轨道板精调用螺栓孔处扣件待轨道板下CA砂浆灌注完成后由铺板单位补充安装。安装时,扣件一律暂按外排螺栓孔居中设置。
14.2 扣件调整。曲线段内扣件在轨道板厂内预安装的基础上,在铺轨前需要根据曲线设计要素进行调整。调整时,根据各板所处曲线位置,以精调标架插孔处扣件位置为基点,计算各扣件垫板理论位置,确定各轨道板内其他(精调标架插孔处扣件作为精调基点,不调整)扣件垫板调整量(矢量)。在此基础上,根据扣件方铁刻划线移动并调整扣件垫板位置,力争铺轨后曲线段轨道几何状态与理论位置基本相符。该项工作由设计单位支持,精调仪器供应商具体技术支持服务。
15. 轨道几何状态精调
由铺板单位负责在铺轨及钢轨焊联锁定期间展开,原则上紧跟铺轨工序之后。精调数据通过轨道测量仪(轨检小车)采集,一次测量数据采集及精调段落不宜少于1.5Km。各段落间测量搭接长度不应少于150m。精调工作应在轨检小车供应商的培训、指导等技术服务支持下开展。
15.1 轨道几何状态精调基本要点。
轨道几何状态调整依托轨检小车采集的基本轨数据分步展开。
(1)基本轨的定义。
轨检小车一般对基本轨定义如下:在曲线段,轨道高股为轨向数据的基本轨,即轨向数据反映出的是高股状态。轨道低股为高低数据的基本轨,即高低数据反映出的是低股状态;在直线段,以前方曲线的高股侧钢轨为轨向数据基本轨,以低股轨为高低数据的基本轨。当直线段前方无曲线或出现里程断链时,以直线段其后方曲线的高、低股判断轨向及高低的基本轨,确定原则同上。上述定义在轨检小车中一般处于默认设置(在输入有关设计资料后)。
(2)精调标准及方案。
测量(采集)数据通过专用软件进行评估(即线路平顺性评估),在此基础上,按短波30m弦、长波300m弦平顺性标准确定轨道几何调整方案。精调完成的轨道几何状态应满足如下要求:轨距±1mm,钢轨水平1mm,轨向、高低按2mm/5m(即30m弦长,5m检测点距,任何5m间距点的设计值与实际测量值之差的差应小于2mm)及10mm/150m(即300m弦长,150m检测点距,任何150m间距点的设计值与实际测量值之差的差应小于10mm)。
(3)精调组织。
精调时,应先调整并确定代表轨向、高低的基本轨。其后,根据基本轨采用精密道尺调整确定另一股钢轨几何状态。一般情况下,根据精调数据(测量采集并经处理后的数据),一组人员调方向,一组人员调高低。调整施工时,还应特别注意轨向及高低调整数据的正、负值含义,操作中容易出错。
15.2 轨检小车测量基准网点的选择。
一般情况下,轨检小车通过全站仪随意设站并照射CPⅢ网点而测量采集有关轨道几何数据,考虑到此方式存在较大的设站精度及搭接测量精度问题,精调施工中数据可靠性差,精调指令不高。本线推荐采用GRP点作为轨检小车测量基准,但需要轨检小车供应商在采集数据软件上给予相应配合(一般轨检小车默认CPⅢ网点),各铺板单位在订购轨检小车时应特别注意此使用要求,特别是邻靠既有线较近施工单位。
15.3 轨道几何状态调整完成后于联调、联试前全线钢轨扣件应再进行一次确认性的标准拧紧施工。
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[文章编号]1006-7619(2010)07-06-627
[作者简介] 慕宏林(1973-),男,工程师,国家注册监理工程师、交通部注册监理工程师,现在京福铁路客专闽赣段监理5标上海先行监理站工作。
