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二是砼灌注工序衔接要紧密,砼振捣及整平能力应与砼灌注施工能力相匹配,砼振捣及整平与砼灌注工序间不可拉开过长时间,在风天或炎热季节施工时,两工序必须前、后紧跟,防止砼表层假凝后再进行振捣及整平施工。三是在超高地段底座板施工时,砼推铺整平过程中须用人工不断补充超高范围砼,最后用摊铺机来回两遍整平压实,待砼表面出现晶莹光泽时开始收面。四是砼表面平整度必须在施工过程中检查、控制,此工序紧跟于砼整平之后,用水平尺检查。在检查合格基础上,采用特制刮尺在底座板两侧做出20cm-3%的横向排水坡(对超高地段,仅超高一侧设置)。最后进行表面拉毛处理。底座板顶面的高程控制原则为宜低不宜高。
施工完成的底座板应满足验收相关要求,即中线位置允许偏差为3mm;顶面高程允许偏差为 3、-10mm;宽度允许偏差为±10mm;平整度允许偏差为10mm/3m(纵向,轨道中心线两侧各约0.8m处检查)。
8.6 砼的养护。砼的养护须紧跟底座板施工,在风天或炎热天气条件下,当底座板施工时间较长时,砼养护工作不应等施工结束后再进行,而应在砼表面初凝(包括假凝)后随即进行薄膜覆盖养生(防止干裂),施工段砼完成后再正式进行薄膜上覆盖土工布洒水保湿养护,时间至少7天。养护期间薄膜土工布必须严密包住混凝土的表面,设专人养护。
8.7 底座板的检查验收。
底座板施工完成后应进行砼施工质量检查及中线和高程测量检查,根据检查验收结果进行相应处置。其中,对高程误差>3mm的底座板区域表面要进行削切(宜使用砼削切机。如使用打磨机,则需进行表面再刷毛操作),确保每轨道板下CA砂浆平均厚度至少满足40mm要求。
9. GRP三维坐标数据测量采集
GRP点设于凸型挡台中心处,可每隔两块轨道板设一处,通过CPⅢ网测定其三维坐标,由各铺板单位紧跟底座板施工工序组织实施,GRP点及其坐标数据将直接用于轨道板精调。GRP点测量、评差、数据采集格式及轨道板精调时的数据应用等由轨道板精调仪器供应商负责指导、培训。并对服务质量负责。GRP点测量精度控制要求为:水平0.2mm,高程0.1mm。GRP点测量组织可暂时按每测量组1.5~2Km/天(按10小时)考虑。
10. 轨道板制造、运输、存放及粗铺
10.1 轨道板制造。
轨道板制造中应严格控制轨道板平整度及各螺栓孔位精度(如图4),按“沪宁城际工程(2009)156号”文要求执行。轨道板运输至现场前,由制板厂部分预安装WJ-7B扣件,预安装范围为精调标架插孔(每板4个)以外的所有(对标准板而言12套)扣件,安装时应确保外排螺栓孔处扣件方铁刻划线居中(应有专人控制)。精调标架插孔处扣件由铺板单位负责在轨道板精调完成后补充安装。全线无砟轨道施工先导段及扩大先导段基本处于300Km/h以上区段,各单位应根据本指导意见初步安排组织实心轨道板生产。www.tmgc8.com
图4 沪宁城际铁路轨道板制造精度控制标准(图示说明)
10.2 轨道板运输。
全线各标段须设置紧靠桥梁及路基的贯通便道,轨道板运输采用改装(或专用)车辆通过运输便道运至铺设地点存放或吊装。运输组织中的轨道板吊装、运输支点及装载高度等按有关作业规程办理。考虑到全线施工便道均较窄,施工中物流组织困难,建议无砟轨道板粗铺施工前轨道板运输至现场就近(紧邻施工便道)存放,存放场地应进行地基处理并硬化,防止轨道板存放过程中变形。
10.3 轨道板吊装。
在桥梁地段,吊装方案各单位根据具体情况确定。便道条件不好时,可将轨道板运至桥下相对固定位置,吊车配合吊至桥面运板车上,桥上运板车再纵向运输并吊装到位;便道条件较好(沿桥有纵向贯通便道)时,可将轨道板直接运至施工地点(桥下处),采用桥上悬臂龙门吊吊装上桥并水平移动到位,必要时,桥下吊车配合(便道不能直接靠近桥梁时)。在路基地段,采用吊车垂直运输,路基上简易龙门吊(或运板车)配合水平运输到位。
10.4 轨道板粗铺。
轨道板粗铺前,应将底座板表面清理干净。粗铺吊装可采用龙门吊,也可选择汽车吊进行,轨道板落板时应防止与凸型挡台撞击,并保证轨道板位于两凸型挡台中间部位(与两凸型挡台间距基本一致)或按弹划墨线就位。粗铺完成的轨道板应落于支撑垫木之上,支撑垫木设于轨道板四角起吊螺栓附近(与预设精调千斤顶位置尽量接近)。支撑垫木推荐尺寸50×50×300mm。
10.5 轨道板编号。
粗铺完成的轨道板应进行顺序编号(根据布板方案,从标段起点处起编),编号标写于轨道板线间侧的中部板边部位,字体规格比照轨道板出厂标记,采用黑色喷涂。编号供精调数据采集、轨道几何调整使用。
11. 轨道板精调
轨道板精调施工由精调仪器供应商负责培训及施工全程技术服务支持。
11.1 轨道板精调前的准备。
一是桥上防撞墙及电缆槽安装必须完成,由梁体施工单位组织施工;二是轨道设计几何数据准备完成,包括精调段曲线设计要素等。其中,对线路纵坡地段(变坡点前后范围)应按竖曲线对应标高等要素进行准备;三是GRP点测量、数据整理完成;四是速调标架校核完成。
11.2 轨道板精调。
全线以GRP点位测控基准进行轨道板精调施工,采用速调标架以轨道板第二排(从板端开始的)螺栓孔为控制基点进行精调作业,轨道板间按搭接(各次设站测量范围间)测量控制。精调精度要求为:板内4承轨点间平面及高程差按0.3mm控制,板与板间相邻承轨平面及高程差按0.4mm控制。工作程序如下:
(1)安装轨道板精调调节装置。精调调节装置(千斤顶)使用前应。
图5 双向调整千斤顶
对相关部位进行润滑,调节装置在待精调板(纵向)前、后部位两侧安装,计4个,要求精调装置应具平面及高程调节能力,同时应具备微细调节能力,即至少半圈-行程1mm。精调装置应在安装前将横向轴杆居中,使之能前后伸缩大约有10mm的余量,以避免调节能力不足问题。
(2)测量、精调。测量标架校核(仪器供应商负责指导)→全站仪安装(与待精调板间相隔1~2块板之GRP点处安装,对中精调0.5mm) →测量标架布设(精调板上2个,前方已完成的精调板上1个,调节并保证标架支点与螺栓孔密贴)→开启无线电装置(建立全站仪与电脑系统间联系)→测量定向(基于已完成精调板上的标架,作为已知点)→测量定向的校核(基于GRP点)→对待精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据→轨道板初步精调(对板前、后两端进行平面及高程精调)→对待精调板上 2个标架(4个棱镜点)进行复核测量→读取精调数据→修正精调→相邻板间(待精调板与已完成精调板间)平面及高差测量→顺接性精调修正(直至相邻板间平面及高差小于0.4mm)。精调完成后的轨道板应设专人看护,禁止人员踩踏。
图6 轨道板精调仪器布设示意图
图7 全站仪在GRP点处设站图8 GRP点定向校核
11.3 轨道板压紧装置。
精调完成后设置(防灌注CA砂浆时板上浮)。一般情况下,固定装置安装与轨道板的两端中间(凸型挡台先于轨道板精调前形成时,在凸型挡台上预留横向穿孔,安装压紧装置)。曲线位置轨道板两侧中间部位增加设置固定装置。压紧装置由锚杆、L型钢架及翼型螺母组成,锚杆锚固深度应为100~150mm,植筋胶(环氧树脂基为基础的)锚固,锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前,应进行锚杆抗拔试验。CA砂浆灌注并硬化后压紧装置拆除。www.tmgc8.com
图9 板间压紧装置图10 板侧压紧装置
12. 轨道板下CA砂浆灌注
轨道板下CA砂浆灌注应在5~35℃环境条件下组织开展,其施工应紧随轨道板精调之后进行并且坚持“随调随灌”的原则。全线CA砂浆灌注施工由乳化沥青及CA砂浆拌合车供应商指导服务,铁科院技术服务组负责技术把关。有关施组工作要点如下:
12.1 施工前期的主要准备工作。
(1)CA砂浆配合比的确定。
砂浆的初始配比、基本配比及施工配比应主要在乳化沥青供应商的指导下进行,其中,基本配比及施工配比试配、确定过程中应得到CA砂浆车供应商的密切配合。全部CA砂浆配比应得到铁科院(本线CA砂浆技术支持服务单位)的审查确认。砂浆配比应满足各种环境温度(5℃
图11 CA砂浆配比选定工作流程
注:铁科院金化所为全线CA砂浆施工总技术负责单位,负责从材料选择开始至灌浆结束的全过程技术管理及质量管理工作。
(2)CA砂浆原材料的确定。
砂浆配比确定后,应严格掌控所用原材料品牌、品质的稳定性,如乳化沥青、干料、减水剂、消泡剂等。原料采购前应考察供应商稳定生产、供应原材料的能力,并与其签定专门约束性协议,明确稳定原材料品质的责任及义务。原料选择及进场质量把关由乳化沥青供应商负责。
(3)建立并形成原材料的仓储能力。
施工时,砂浆原材料要确保供应。原则上,各单位应至少设置满足4~5天生产需要的仓储能力,每10Km左右建立一处仓储基地,其功能设置按铁道部工管技(2009)12号《关于印发<板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆施工材料储存管理办法>的通知》要求执行。仓储基地建设在铁科院(本线CA砂浆技术支持服务单位)及乳化沥青供应商的指导下进行,并组织验收。
(4)砂浆拌合的稳定性确认。
每类型(主要设备完全一致的)砂浆搅拌车技每组砂浆施工配比在正式灌注施工前均应进行砂浆拌合的稳定性试验,要求连续拌合5块板所需砂浆,抽取第1、3、5次(板)拌合料进行仿真灌板试验,并掀板检查,以确认拌合工艺及材料的稳定性。全部合格时方可正式灌注砂浆施工,由乳化沥青及CA砂浆车供应商技术指导及配合,铁科院技术服务组检查确认。
(5)砂浆材料的进场检验。
对每批进场的砂浆材料均应按规定抽检,有疑问的不能使用。
12.2 CA砂浆灌注前施工准备。
(1)铺设CA砂浆灌注袋。
主要应有四项工作。一是砂浆灌注袋铺放前,人工配合高压风枪清理底座板砼表面,底座板表面无杂物、积水;二是根据铺板类型、砂浆浇灌厚度(精调后调查),选择对应尺寸灌注袋并尺量检查,灌注袋应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》规定。三是灌注袋铺设时灌注口朝轨道外侧,曲线地段灌注口均朝曲线内侧。拉伸灌注袋使其平展无褶皱,外侧缝合线与轨道板边缘对齐,灌注袋四角采用少许粘合胶固定在底座板上。四是灌注袋铺设完成后应设置专门检查工序对铺设质量进行确认,保证砂浆袋厚度尺寸与实际灌注厚度需要相匹配,同时能够保证灌注后的CA砂浆袋与轨道板边平齐且轨道板边角悬空应小于30mm。
(2)轨道板几何位置的确认。
垫层砂浆灌注施工前应对精调完成的轨道板进行空间位置检查确认。检查测量使用全站仪及测量标架进行,方式类同精调测量。每板检查2处(前、后),一次检查的轨道板数量可根据实际情况确定,可采取隔板抽检方式,但检查范围至少应覆盖各次全站仪设站精调测量段落,测量结果输入检测评估软件(由精调仪器供应商提供并培训、指导)之中,对精调完成的轨道板段进行平顺检查。检查通过的方可进行砂浆灌注施工。
(3)轨道板压紧装置工作状态检查。
CA砂浆灌注前,应对轨道板压紧装置的压紧状态进行检查确认,防止灌浆过程中轨道板上浮或变位。应由专人负责。
12.3 砂浆材料的运输及拌合。
全线各单位配置的移动砂浆搅拌车均具有仓储地点加料(一般一次加料可灌注9块板左右)→运输至工地并拌合的能力,每个灌浆作业面一般配置2台移动砂浆搅拌车,搅拌灌浆与加料(运输)交替进行。个别移动砂浆搅拌车使用效率要求比较高(即灌注作业面开设较多,平面配置不足2台时)的单位,也可采用专用车辆运输,现场供料的组织方式。但要求运输车辆设有相应的降温(如空调)及保温措施,同时砂浆拌合现场应设有快速加料(向搅拌车内)等配套设备或倒装措施。
