1、搅拌混凝土前测定粗细骨料的含水率，调整施工配合比。每班抽测2次，雨天应随时抽测。 2、搅拌按照施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。 3、先向搅拌机投入骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水最后投入外加剂，并搅拌均匀为止。 4、延续搅拌混凝土的最短时间1.5分钟。 5、拌制过程中，对混凝土坍落度进行检测，偏差小于±20㎜。 6、混凝土拌合物入模前进行含气量测定≥2.0。 7、采用混凝土运输车，用吊斗（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）出口到承接面间的高度不得大于2m。 8、混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。浇注过程最好连续进行。运输过程确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。  9、气温较高时，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天。 10、混凝土分层进行浇筑，混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm。采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距控制在振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。 11、浇筑混凝土时，应作好混凝土施工记录。 12、自高处向模板内倾卸混凝土时，要求：   1）从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m。   2）当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落。   3）串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。 13、混凝土浇注前应凿毛承台或新旧连接面，并撒水润湿。 14、混凝土振捣过程中，避免重复振捣，防止过振。  15、混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水进行保湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。去除表面覆盖物或拆模后，在混凝土表面处于潮湿状态时，塑料布包覆，内表面应具有凝结水珠。
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