柱子的最后固定应在柱子最后校正后立即进行，第二次灌浆前须复查柱子的平面位置，垂直度和标高，若超出允许误差，应采取措施。对于杯口底设置铁垫板或者是钢柱杯口插入式柱脚，通常采用赶浆法进行二次灌浆。
（1） 赶浆法 在杯口一侧灌强度等级高一级的无收缩砂浆（掺0. 03‰-0.05‰水泥用量的铅粉）或细豆石混凝土,用细振动棒振捣使砂浆或细石混凝土从杯口柱底另一侧挤出，待填满柱底周围约10cm高后，在杯口四周均匀地灌细石混凝土至杯口平。
（2） 压浆法 在杯口空隙内插入压浆管和排气管，先灌20cm高混凝土，并振捣密实，然后开始压浆，待混凝土被挤压上拱，停止压浆，再灌20 cm高混凝土顶压一次，并拔出压浆管和排气管，继续浇灌混凝土至杯口平。
（三）吊车梁的安装
吊车梁的类型为T形，其绑扎为两点绑扎，单机起吊。
1、吊车梁的绑扎
吊车梁多采用平卧预制。对于普通吊车梁，应在梁上的一侧预埋吊环，采用两点吊脱膜；对于重型吊车梁应在梁顶面预埋吊环，采用四点或多点吊脱模。
吊车梁上预埋吊环的，可以采用吊钩直接钩住吊环的起吊。当梁自重较大，应采用卡环与吊环、吊索等相互连接在一起的方式起吊。当吊车梁上未预埋吊环，可以在吊车梁两端靠近支点的位置用轻便吊来配合卡环绕吊车梁下部对称绑扎。
2、吊车梁的起吊
吊车梁的起吊在一般情况下是在柱子最后固定，且接口混凝土强度达到设计强度的70%以上后进行，吊车梁吊装前，柱间支撑必须已安装完毕。
吊车梁应布置在靠近安装的位置，并使吊车梁的中心对准安装中心。吊车梁的吊装可以由一端向另一端推进，或者由中间向两端推进。www.tmgc8.com
在屋盖系统吊装完毕进行吊车梁吊装时，应采用短臂履带式起重机，起重臂杆高度应低于屋架下弦0.5m以上。
3、吊车梁的对位与临时固定
当吊车梁吊至设计位置离支座面20cm时，工人用力扶正，使吊车梁中心线与支承面中心线（或已安装相邻吊车梁中心线）对准，并使两端搁置长度相等，然后缓慢落下，如有偏差，稍吊起用撬杠引导正位，如支座不平，用斜铁片垫平。
当吊车梁高度与宽度之比大于40或风速较快时，吊钩脱钩前应用8号铁丝将吊车梁捆于柱上临时固定，以防倾倒。
4、吊车梁的校正
吊车梁的校正一般应在屋面构件安装、校正并最后固定后进行，其校正包括标高、平面位置和梁的垂直度。吊车梁标高主要取决于柱子牛腿标高，只要柱子标高已经校正，吊车梁标高就不会有多大的出入。平面位置和垂直度的校正应同时进行。垂直度可用挂线锤量测，若有偏差可在梁底支垫铁片进行校正。
吊车梁的平面位置的校正，即其中心线和跨度的校正，一般先在吊车轨道两端的地面上，根据柱轴线放出吊车轨道的设计轴线，用钢尺校对面轴线间的距离（即吊车跨度）然后用经伟仪将设计轴线放到吊车梁的两端，并从两端轴线上拉上钢丝，依钢丝逐根校正各吊车梁轴线。
5、吊车梁的最后固定
吊车梁校正完毕后，应立即将吊车梁与柱牛腿上的预埋铁件焊接固定或螺栓连接固定，根据施工图的要求，制作梁柱接头。
十六、钢屋架及钢构件的制作和安装
（一）钢屋架及钢构件的制作
1、零件加工
①放样
放样工作包括：校对图纸的安装尺寸和孔距；以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
放样应在专门的钢平台或平板上进行。平台应平整，尺寸应满足工程构件的尺寸要求。放样划线应准确清晰。
放样需用的量具有：钢盘尺、钢卷尺、1m钢板尺、弯尺。常用工具有：地规、划规、座弯尺、平锤、样冲、划针、粉线、小型剪板机、折弯机。
样板一般用0.50-0.75mm的铁皮或塑料板制作。样杆一般用铁皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。样板、样杆上要标明零件号、规格、数量、孔径等，其工作边缘要整齐，其上标记要细小清晰，其几何尺寸允许偏差长度和宽度±0.5mm；矩形对角线之差不大于1mm；相邻孔眼中心偏差及孔心位移不大于0.5mm。
放样时，铣、刨工作要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。由于铣、刨时常成叠加工，当长度大时不易对齐，所有加工边一般要留加工余量5mm。
如图纸要求桁架起拱，放样时上、下弦应同时起拱。起拱时，一般规定垂直杆的方向仍然垂直于水平线，而不与下弦垂直。
②号料
号料采用样板、样杆，根据图纸要求在板料号型钢上划出零件形状及切割、铣、刨、弯曲等加工线，以及钻孔、打冲孔位置。号料前要根据图纸用料要求和材料尺寸合理配料。尺寸大、数量多的零件、应统筹安排，长短搭配，先大后小，或套材号料，以节约原材料和提高利用率。大型构件的板材宜使用定尺料，使定尺的宽度或长度为零件宽度或长度的倍数。
2、下料
钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。
①氧割、气割
氧割或气割系以氧气和燃料燃烧时产生的高温来熔化钢材，并以高压氧气流予以氧化和吹扫，造成割缝达到切割金属的目的。氧气切割多用于长方形钢板零件下料较方便，且易保证平整；一般较长的直线或大圆弧的切割，多用半自动或自动氧气切割机进行，可提高工效和质量。气割主要应用于各种碳素结构和低合金结构钢材；对中碳钢采取气割时，应采取预热和缓冷措施，以防切口边缘产生裂纹或淬硬层。但对厚度小于3mm的钢板，因其受热后变形较大，不宜使用气割方法。
随着气割工作量的增加，电子技术的发展，气割机也有许多新的发展。各种轻便型火焰氧气切割机，专用火焰氧气切割机，多头门式切割机，电磁仿形、光电跟踪和数控火焰切割机等在生产中逐步得到推广和应用。
②带锯机下料
带锯机用于切割型钢、圆钢、方钢等，其效率高，切断面质量较好。
③砂轮锯下料
砂轮锯适用于锯切薄壁型钢，如方管、圆管、Z和C形断面的薄壁型钢等。切口光滑，毛刺较薄，容易清除。www.tmgc8.com
当厚度在1-3mm时，剪切效率很高，当厚度超过4mm时，效率降低，砂轮片损耗大，经济上不合算。
砂轮锯下料时，工作物常固定在锯片的一面，另一面是自由的。因此，由于侧向抗力使切口倾斜，尤其当手动进给压力较大时，有时倾斜达2-3mm。
④无齿锯下料
依靠高速磨擦将工件熔化，形成切口。无齿锯下料生产效率很高，切削速度达120-140m/s，进刀量为200-500mm/min。切割边整洁，虽有毛刺但易铲除。缺点是噪声较大。
⑤冲剪下料
剪切力计算：
直剪力剪断时： P=1.4FσS
斜剪力剪断时： P=0.55δ2σ2s/tgβ
式中 F——切断材料的断面积（mm2）；
δ——厚度（mm）；
σS——抗拉强度（N/mm2）；
β——剪力倾斜角（°）。
β增大，剪切力降低，但材料变形增加，对于短料剪力：β=10°-20°为宜。
⑥双盘剪切机和冲型剪切机下料
适用于较薄板料和曲线切割。
QA23-4型双盘剪切机的技术性能为：
剪切厚度：4mm；
剪切直径：300-1000mm；
电机功率：2.2kW。
Q23—5A型冲型剪切机的技术性能为：
剪切厚度：5mm；
冲切厚度：2mm；
行程次数：2800、1400次/min；
电机功率：1.5kW。
⑦等离子切割
不受材质的限制，切割速度高，切口较窄，热影响区小，变形小，切割边质量好，可用于切割用氧割和电弧所不能切割或难以切割的钢材。
切割时，应清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等。切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱。
3、平直
钢材在运输、装卸、堆放和切割过程中，有时会产生不同程度的弯曲波浪变形，当变形值超过《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—95）的允许值时，必须在划线下料之前及切割之后予以平矫正。
常用平直矫正的方法有：人工矫正、机械矫正、混合矫正等。
①人工矫正法
用于薄板件或截面比较小的型钢构件的弯曲、局部凸出的矫正。普碳素钢在气温低于-16℃时，低合金结构钢在气温低于-12℃时，不得使用本法，以免产生裂纹。
用锤击的方法进行，锤子用木锤，如用铁锤时，应设平垫，避免直接打击构件。对短小角钢可放在钢筒圈上，凸面向上，用大锤敲打凸出部分矫正；当型钢边缘局部弯曲时，亦可配合火焰加热，然后放在平垫上，在凸面部位垫上平锤，再用大锤趁热敲打矫正。
采用本法应根据型钢截面尺寸和板料厚度，合理选择锤的大小，并根据变形情况，确定锤击点和着力的轻重程度。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，锤痕深度不应大于0.5mm。
②混合矫正法
将零部件或构件两端垫以支承件，用压力压其凸出变形部位，使其矫正。常用方法有用矫正胎加撑直机、压力机、油压机或冲压机等，或用小型液压千斤顶或加横梁配合热烤。
4、曲和边缘加工
型钢冷弯曲的工艺方法有滚圆机滚弯、压力机压弯，此外还有顶弯、拉弯等，各种工艺方法均应按型材的截面形状、材质、规格及弯曲半径制作相应的胎模，经试弯符合要求方准正式加工。
大型设备用模具压弯可一次成型；小型设备压较大圆弧应多次冲压成型，边压边移位，边用样板检查，至符合要求为止。
钢吊车梁翼缘板的边缘、钢柱脚和肩梁承压支承面以及其他需要刨平顶紧的部位，焊接对接口、焊接坡口的边缘，尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板的孔眼的节点板，以及由于切割下料硬化的边缘，或采用气割、等离子弧切割方法切割下料产生带有有害组织的热影响区，一般均需边缘加工进行刨边、刨平或刨坡口。
边缘加工方法有：采用刨边机（或刨床）刨边；端面铣床铣边；电弧气割刨边；型钢切割机切边；半自动和自动气割机切边；等离子弧切割边；等离子弧切割边、砂轮机磨边以及风铲铲边等方式。
焊接坡口加工形式和尺寸应根据图样和构件的焊接工艺进行。除机械加工方法外，对要求不高的坡口，亦可采用气割或等离子弧切割方法，用自动或半自动气割切机割。对于允许以碳弧气割方法加工焊接坡口或焊缝背面清根时，当能保证气刨槽平直、深度均匀，可采用半自动碳弧气割。www.tmgc8.com
当用气割方法切割碳素钢焊坡口时，对屈服强度小于400N/mm2的钢材，应将坡口熔渣氧化层等清除干净；对屈服强度大于或等于400N/mm2的钢材，应将坡口表面及热影响区用砂轮打磨，除净硬层。
边缘加工的质量标准见下表
边缘加工的允许偏差
项目 允许偏差
零件宽度、长度 ±1.0mm
加工边直线度 1/3000且不大于2.0mm
相邻两边夹角 ±6`
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