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29 混凝土运输罐车 9m3 1
30 附着式振动器 ZW型2.2KW 20
31 行星插入式振动器 2N50型 25
32 行星插入式振动器 2N30型 5
33 高频快装附着式振动器 CZF 150型1.5KW 8
34 张拉油压表 1.0级 0.5 Mpa—60 Mpa 25
35 吊架 24m、32m梁共用 4 36 移梁滑道 32m梁专用 6
37 移梁滑道 24m、32m梁共用 3
38 制梁台座(带底模) 32m梁专用 3
39 制梁台座(带底模) 24m、32m梁共用 1
40 存梁台座 32m梁专用 36
41 存梁台座 24m、32m梁共用 12
42 底腹板、顶板钢筋绑扎胎具 24m、32m梁共用 2
七 工艺及质量控制流程
后张法预应力混凝土简支组合箱梁预制施工工艺流程见“后张法预应力组合箱梁施工工艺框图”。
八 工序步序说明
1 钢筋制作及安装
1）钢筋加工钢筋接长采用闪光对接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。冬期闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋提前运入车间，焊毕的钢筋待完全冷却后运往室外。冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直，I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。
2）钢筋绑扎为了保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋绑扎分解为底板腹板钢筋和顶板钢筋，分别设计与制作绑扎台座，在各自台座上进行绑扎再吊装入模进行组装形成整体。当梁体钢筋与预应力钢筋管道相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。
3）钢筋骨架的吊装底腹板、顶板钢筋骨架绑扎完毕后，用龙门吊及专用吊具进行吊装。在起吊钢筋骨架时用加强钢筋加固骨架，保证骨架刚度以及骨架吊装以后的尺寸。吊装严格按操作规程作业。
2 预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。
1）支座板加工及安装支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，并保证套筒垂直。保证焊缝高度6mm，螺栓及支座钢板要进行镀铬防锈处理。安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等。www.tmgc8.com
2）桥面预埋件挡碴墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。
3）通风孔在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距4m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置并保证预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。通风孔采用φ100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。
4）泄水孔桥面泄水孔:在现浇连接板中间桥面板沿纵向间距4m设置φ160mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。连接板灌筑时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。梁底板泄水孔:按设计要求设置，采用内径为100mm的预制混凝土泄水孔垫块成洞，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。
5）吊装孔箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。
6）检查孔根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端侧板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。检查孔模具与端模板连成一体。
7）接地钢筋梁体底腹板预埋两根φ16的钢筋、梁端预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋连线螺母，作为箱梁的综合接地措施。
3 模板工艺模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压内模。
1）底模底模面板采用δ12mm厚钢板，纵肋布置12号槽钢，间距300mm，横肋布置14号槽钢，间距800mm，两端支座处底模下凹段间距为400mm。钢底模与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模平整度控制在2mm以内，底模沿纵向按抛物线预设反拱。底模两端支座斜面处设置为活动段。根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。在安装过程中，钢底模必须与混凝土底板紧密贴合，并将制作好的蒸养管道附设于钢底模下面，保证蒸汽养护温度均匀。底模支座位置，在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差、对角线长度。支座板调整后用螺栓固定。
2）外模外模由一侧的1个整扇侧模、另一侧的4块组合侧模和2块端模构成。整扇侧模分段加工，拼装合格后焊成一整扇。模板采用钢板焊成异形工字钢作为横肋，纵肋使用10号轻型工字钢，面板采用8mm厚的钢板，底部采用一根14号工字钢。侧模与侧模，侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板防止跑浆，侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。外模在轨道上整体拖拉，完成支拆作业。当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时方可拆除侧模。气温急剧变化时不进行拆模作业。拆模时先拆除端模，再拆除梁上钢结构支撑平台，然后卸除锁定螺栓，一侧通过千斤顶推动侧模，使侧模与梁体脱离；另一侧需龙门吊配合用手动葫芦和撬棍使侧模与梁体脱离。侧模拆除后宜近早对现浇连接板处进行凿毛处理。
3）液压内模结构：液压内模由固定模板、变截面二级动模板、等截面二级动模板、模板支架、轨道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成。液压内模板面钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓连接。内模为液压控制收放，撑杆定位的三面模板，由等截面、变截面、靠端部的人工可拆段组成。模板支架、模板轨道梁沿纵向中心分为对称的两部分，通过高强度螺栓连接。模板的等截面处、变截面处均为两级收缩，以便于模板从箱梁内腔拖出。液压内模的安装流程：吊装轨道梁与底板钢筋骨架中预制支撑固定→安装模板支架到轨道梁间的拖行轨道→拆除顶升护套、收缩顶升油缸→拆卸螺旋支撑、按序收缩动模板→用卷扬机拖行模板至轨道梁上位置→升起顶升油缸、安装顶升护套→用液压油缸按序打开动模板到位→安装螺旋撑杆、使模板达到要求尺寸→安装人工拆装部分模板。在梁体强度及弹模达到设计要求后，先拆除侧模、端模及部分内模，待梁体移出制梁台座后，再将内模拉出。液压内模拆卸流程：拆下模板端板、拆下人工支拆部分→顶升油缸承力、拆除螺旋→用液压油缸收缩二级变截面动模→用液压油缸收缩二级等截面动模→收缩端部一、二级动模板→拆除顶升护套、收缩顶升油缸→落下模板拖行滚轮到轨道梁→用卷扬机拖行模板到模板支架上→升起顶升油缸、安装护套→按序打开动模板，安装螺旋支撑→用手油泵支起轨道梁滚轮→用卷扬机门吊拖吊轨道梁到支架上→用手油泵收缩轨道梁滚轮。www.tmgc8.com
4）技术要求模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
4 箱梁高性能混凝土的施工高性能混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。在桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。在正式进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在14～20cm（保证泵送）、含气量控制在3-4%，对其泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、耐腐蚀性、体积稳定性、徐变值、抗碱-骨料反应性等的试件，按桥梁所处环境进行碳化环境、氯盐环境、化学浸蚀环境、辐射环境的检验。
1）预制箱梁混凝土拌制与泵送混凝土拌制：采用拌合站集中拌制，将理论配合比换算成施工配合比，严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌合物配料采用自动计量装置。混凝土的坍落度为18～22cm，施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前5盘每盘测定坍落度，稳定后每20盘测一次。混凝土的泵送：开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站。
2）混凝土的灌注与振捣混凝土灌注：箱梁梁体混凝土采取快速连续灌筑，一次成型的方式。灌注时间不超过6h，炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注；混凝土灌注时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在10～30℃；梁体灌注由两台布料半径18米的布料机置于梁体跨中两侧对称进行布料，灌注人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。灌注总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板的混凝土高度应保持一制；混凝土的灌注采用连续灌注一次成型。灌注时采用斜向分段，水平分层的方法灌注，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间；梁体混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。混凝土的振捣：梁体混凝土振捣采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振捣为主振捣方式；腹板混凝土采用附着式振动器为主、插入式振捣器为辅的振捣方式，附着式振动器安装在腹板外侧，按上下交错安装，每间隔0.75米安设一个，端模隔墙处各按设两台附着式振动器。插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰波纹管。振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移动及松动。灌注振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。
