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五、网架涂装的工艺技术
（一）、网架涂装的要求及执行规范标准
1、架涂装的要求：网架构件包括连接件均采用喷砂除锈。喷砂除锈的等级为Sa2.5级。底漆采用水性无机富锌涂料，中间漆采用环氧云铁中间漆。
2、执行规范标准：
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）
《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）
《网架结构设计及施工规程》（JGJ7-91）
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）
《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78-91）
《钢结构防火涂料应用技术条件》（CECS24）
（二）、涂装材料要求：
底漆、中间漆及面漆由甲方定，面漆的色样应得到建筑师的认可。
（三）、涂装的操作工艺
1、网架油漆涂装工艺：
（1）施工准备
1.1涂料选择：
A、材料必须有产品化验单，产品说明书及合格证。
B、材料必须注明出厂日期和储存期，禁用过期产品。
1.2施工机具：喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、压缩机、油漆小桶、刷子。
（2）工艺流程：（流程见附件）
涂装前钢材表面进行喷砂除锈处理，应将粉状浮锈、可剥落的片状氧化皮、油污、飞溅物、灰尘等彻底清除干净直至钢材表面呈钢灰色，表面质量达到Sa2.5级质量标准。然后用干刷、干净的抹布或通过压缩空气的办法将钢材表面的灰尘清除干净。
喷砂除锈完成后，在不超过4-6小时内清理除尘，涂刷水性无机富锌涂料，厚度为80um，涂装顺序为：
（3）涂料的调制：
3.1配料员必须熟悉材料的性能，配方及注意事项。
3.2将涂料搅拌均匀，若发现漆皮、杂质颗粒或粗大颗粒，必须用80目以上钢丝网过滤后，方可使用。
3.3严格控制配料后熟化时间。
3.4每次配料必须在4-6小时内用完，超过时间禁止使用。
3.5严格控制各种固化剂、稀料的加入量，待涂层固化12小时后，检查合格即可交付使用。
（4）底漆涂装：
4.1将油漆充分搅拌均匀，使其色泽、粘度均匀一致。
4.2喷涂/涂刷第一道底漆，注意涂刷方向应一致，均匀整齐。
4.3涂完第一道底漆，等其干透后，再涂刷第二道底漆，直至达到设计规定的漆膜厚度。
（5）涂层质量检查：
5.1除锈按《涂装前的钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中Sa2.5级等级彩照检查，粗糙度在40-75um。
5.2外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。
5.3厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行《漆膜厚度测定法》（GB1764-79）检查。
5.4附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查。
检查数量：每类钢构件抽查10%，且不少于3件，每件测五个点。
（6）中间漆涂装：涂刷方法及要求与底漆的涂装相同。
（7）面漆涂装：面漆的喷涂/涂刷将在施工现场进行，在喷涂前，应先对碰损、剥落的构件进行除锈、补刷底漆及中间漆。
喷涂时应注意：
A、调整好喷嘴口径、喷涂压力，使喷枪管能够自由的拉伸到作业区域。
B、喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在10mm左右。喷枪与构件基面角度应保持垂直，或喷嘴略为上倾。
C、喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平衡，速度一致，才能保证涂层均匀。
4、油漆涂装要求：
（1）除锈合格的基层，必须在6小时内进行喷涂。
（2）每道漆严格控制间隔时间。
（3）涂层必须做到均匀，不漏涂，不流淌，不起皱。
（4）涂层厚度必须附合设计要求。
（5）必须保证涂层的附着力。
（6）表面要平整光洁，颜色一致。
5、施工环境控制（下列情况不准施工）：
（1）气温低于5°C。
（2）气温高于40°C。
（3）相对温度大于85%。
（4）大风、下雨、大雾、结露。
（5）当气温高于30度时，应避免干喷现象。
6、质量检查：
（1）专职质检人员用带刻度的钢针抽查涂料厚度。
（2）用小锤轻轻敲击杆件，检查是否有空鼓现象。
（3）观察涂料表面是否存在裂纹，检查平整度。
7、涂料补涂：对厚度不够、厚薄不匀、有空鼓的地方进行补喷或重喷。
8、检查验收：由监理工程师会同消防局、总包单位、分包施工单位等共同组织检查、验收。
9、涂装的防污染措施：
（1）当网架杆件安装就位后，在工作平台上铺彩条布并依据风向设置彩条布护栏，方可进行喷涂。
（2）在配制涂料时必须根据每次喷涂工作量的大小，掌握好用量，用多少配多少，以防用不完影响环境。
（3）根据风力的大小，相应控制喷涂量，以防喷涂量较大受风力作用而污染周围环境。
（4）根据当时施工条件及气温的高低，利用稀释剂调整涂料的粘度，以防粘度过稠，不利于喷涂而造成污染。
（5）在风力较大时及对于角落、眼孔等隐蔽区域，应采取刷涂或无气雾化喷涂机进行施工，控制污染。
10、安装过程检查：
（1）网架油漆涂装过程检查：
1.1喷砂除锈：打砂清洁度应根据ISO8501-1：1988标准图片进行对比检查，粗糙度采用粗糙度测量仪测量，其范围控制在40-75μm。
（2）底漆涂装检查：
2.1、外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。
2.2、厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行《漆膜厚度测定法》（GB1764-79）检查。
2.3、附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查。
（3）、中间漆及面漆的检查与底漆的检查方法相同。
六、网架焊接工艺技术
（一）焊接要求及执行规范标准：
1、焊接要求：焊缝质量等级二级。
2、执行规范标准：
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝剖口的基本形式与尺寸》
（GB985-88）
《碳钢焊条》（GB5117）
《低合金钢焊条》（GB5118）
《埋弧焊焊缝剖口的基本型式与尺寸》（GB986-88）
《碳素钢埋弧焊用焊丝》（GB5293-85）
《熔化焊用钢丝》（GB/T14957）
《二氧化碳气体保护焊用焊丝》（GB8110-87）
（二）焊缝形式：单边V型焊。
（三）焊接材料的要求：
手工电弧焊焊条：E4303、E4315、E4316系列。二氧化碳气体保护焊焊丝：H08MnSiA系列。自保焊焊丝：503系列。
（三）焊接操作工艺：
1、焊接操作工艺：
本工程焊接方法采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和自保焊。其中焊接量的大部分采用自保焊，确保了构件的质量。
（1）手工电弧焊：
1.1焊条的烘干：焊条在使用前，一般应进行烘干。酸性焊条一般在150℃－200烘干1～2小时，碱性焊条（低氢焊条〕在350℃－450℃烘干2小时。烘干后的焊条应放在100℃－150℃保温箱内，随用随取。烘干焊条后，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中取出突然冷却，防止产生药皮开裂脱皮现象。
1.2焊前准备：检验构件下料的长度和垂直度及剖口是否符合规范要求，应在定位架定位，并开始点固焊。点固焊所采用的焊接材料、型号应与焊接材质相匹配，焊接电流要比正式施焊电流大。点固焊点数和长度应以焊接过程中不致使其开裂和位置偏移为准，焊点两侧应平稳过渡，焊点高度一般不超过焊缝高度的2/3.点固焊完毕后，应清除熔渣、飞溅等。检查焊点质量，如出现开裂、气孔、熔合不良，应将其磨掉重焊。
1.3焊接：施焊前将施焊处及其两侧（10mm）的水、油污等清除干净。根据焊条直径选择焊接电流。第一遍焊接焊条直径选用3.2mm，焊接电流为100～130A，冷却清渣；第二遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣；第三遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣。焊接完毕，分批探伤。（焊机为多头焊机）
注意事项：焊接时应作适当的调整，使焊缝在两侧母材获得良好的熔合。引弧和收弧应在施焊区内，禁止在母材上打火。
（2）二氧化碳气体保护焊：
CO2气体保护焊是熔化极气体保护电弧焊的一种，优点是电弧可见，焊接对中容易，速度快，熔渣少，焊接变形小。
2.1保护气体的选用：目前国内使用CO2气体都是瓶装气体，纯度大于99.5%。
2.2引弧：在起弧处应提前送气2～3秒，焊丝伸出长度为6～8mm；
2.3焊枪运走：焊枪与焊件夹角不小于75度，喷嘴末端与焊件的距离以10mm左右为宜，焊枪以直线运走和直线往复运走。当焊缝较宽时，可稍作横向摆动。
2.4收弧：焊件结束时应填满弧坑，焊件熔池尚未冷却之前要继续通气保护熔池。
3、焊接球焊接工艺：
（1）球的焊接：
1.1点焊固定：当D300MM时，采用四点或四点以上点焊固定。其点焊长度为10MM～15MM（D为球的外径）；
1.2焊条的选用：采用E4303焊条，点焊后，经处理，进行第一遍施焊，焊条选用Φ3.2，目的是焊透，焊完后进行清理，并进行检查，如发现夹渣、气孔，要随时进行处理，方能进行下步焊接，第二遍焊接，可选用Φ3.2～Φ4.2焊条根据需要确定；
1.3焊接速度要均匀，角度70。左右；
1.4外观检查：不允许有咬边、夹渣、气孔、焊瘤；
1.5高度误差±0.5MM。
（2）管球焊接，有转动焊和固定焊两种情况。在焊接工艺上各有其特点：
点焊固定定位：钢管直径Φ159以上，点焊4～5点，固定长度10～30MM，焊缝高为3～5MM，如果焊缝太低或太短，焊缝易拉开，反之会给焊缝底层带来困难，影响面形；
2.1管球水平焊：它实际上是全方位焊接，操作比较困难。宜采用两个半焊接法，焊接顺序为：仰焊立焊平焊焊完一半再焊另一半，禁止在母材引弧，用长弧预热进行焊接。具体掌握以下两点：
底层焊接：为保证焊缝根部焊透和充分熔合，应采用多层施焊，且底层焊接最为关键，焊条采用Φ3.2，起点引弧从球到管开始，从管底部到管顶部运弧，前半部焊接完紧接着焊后半部。起弧和弧点焊缝要薄些，其搭接量为5～10MM，力求使搭接处焊缝与其它处平滑过渡，并不得有夹渣或焊瘤。操作时宜采用直线运条法，也可稍加摆动或用灭弧法控制其温度，保证底层焊透，两端要溶合好；
2.2盖面焊接：管球焊接是对接缝隙和贴角缝的组合焊缝隙，而盖面主要是贴角焊。焊缝要与母材等强，必须保证焊脚尺寸达到要求，焊缝表面无咬肉缺陷，切实保证球上焊缝的高度，但也不宜过高，以尽量减少热影响区及应力集中。
