一、目的
明确试验检测的标准方法、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范工程施工。
二、适用范围
适用于铁路后张法箱梁制造。
三、材质要求
选用的主体材料为碎石、水泥、粉煤灰、外加剂、钢材及防水材料等原材料符合设计要求，并按相关规定进行检验。原材料检测相关技术要求、标准方法和检测项目频次等。
1、 原材料必须有供应商提供的出厂检验合格证书，并按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。
2、水泥采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%，在强腐蚀环境下不大于5%；矿物掺和料仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰；其余技术要求符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。水泥烧失量和氧化镁、三氧化硫、游离氧化钙、碱的含量按GB/T176-1996进行，氯离子含量试验按JG/T420进行，比表面积、细度、凝结时间、安定性、强度按相应水泥标准规定的方法进行。
3、细骨料采用硬质洁净的天然河砂，细度模数为2.6~3.0，含泥量不大于2.0%，其余技术要求符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。细度模数、吸水率、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、氯离子含量按JG/J52-2006进行。人工砂或混合砂的石粉含量、压碎指标按GB/T14684-2001进行。碱活性首先采用TB/T2922.1-1998对骨料的矿物组成和碱活性矿物类型进行检验，然后采用TB/T2922.5-2002对骨料的碱-硅酸反应膨胀率进行测定。
4、粗骨料为坚硬耐久的碎石，压碎指标不大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比大于2，含泥量不大于0.5%，针片状颗粒含量不大于5%，其余技术要求符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。粗骨料松散堆积密度、紧密空隙率、颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、吸水率、压碎指标、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、有机物含量、岩石抗压强度按JGJ53-2006进行。氯离子含量按GB/T14685-2001进行。碱活性首先采用TB/T2922.1-1998对骨料的矿物组成和碱活性矿物类型进行检验。若骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，则采用TB/T2922.5-2002对骨料的碱-硅酸反应膨胀率进行试验；若骨料含有碱-碳酸盐反应活性矿物，则采用TB/T2922.4-1998对骨料的碱-碳酸盐反应膨胀率进行试验。不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并优先采用非碱活性骨料。选用的骨料在试生产前进行碱活性试验；当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.10~0.2%时，混凝土中的总碱含量不超过3.0kg/m3 ,并按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。
5、采用的复合外加剂须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。复合外加剂的品质、指标符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求。外加剂硫酸钠含量、氯离子含量、水泥净浆流动度、碱含量按GB/T8077-2000进行。减水率、含气量、抗压强度比、常压泌水率比、对钢筋的锈蚀作用、相对耐久性指数、收缩率比按GB8076-1997进行；压力泌水率比、坍落度保留值按JG473-2001进行。
6、混凝土矿物掺和料采用粉煤灰或磨细矿渣粉。粉煤灰的需水量比不大于100%，磨细矿渣粉比表面积宜为350~500 m2/kg.粉煤灰和磨细矿渣粉的其他品质指标符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求。粉煤灰细度、需数量比、烧失量、含水量、三氧化硫含量、碱含量、氧化钙按GB1596-2005进行；氯离子含量按GB/T18736-2002进行。磨细矿渣粉的比表面积、活性指数、含水率、三氧化硫含量、氯离子含量、烧失量按GB/T18046-2000进行；需水量比、氧化镁含量、碱含量按GB/T18736-2002进行。
7、拌制和养护混凝土用水必须符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求。凡符合引用标准的水，即可使用。水的有害物含量、凝结时间差、抗压强度比按JGJ63-89进行。碱含量按GB/T176-1996进行。
8、混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。
9、预应力钢绞线性能须符合GB/T5224的要求，供应商必须提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
10、非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。对HRB335钢筋符合碳当量不大于0.5%的规定。钢筋的屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验按GB1499.2-2007、GB13013-1991、GB/T701-1997进行，预应力筋试验按GB5223-2002、GB5224-2003进行。www.tmgc8.com
11、钢配件用的普通碳素钢，符合GB700的规定。
12、锚具、夹具和连接器符合GB/T14370的要求。锚具产品应通过省、部级鉴定。
四、混凝土灌注工艺
1、混凝土胶凝材料总量不超过500kg/m3  ，水胶比不大于0.35。混凝土原材料配合比、拌和和浇注满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的有关规定和要求。
2、在配制混凝土拌和物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量准确到±1%，粗、细骨料的称量准确到±2%（均以质量计）。
3、混凝土拌和物配料采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌和物出机后加水。
4、浇注混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2  ，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字型或锥形）有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力必须高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。
5、梁体采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。
6、泵送时输送管路的起始水平段长度不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。其余技术要求符合JGJ/T10规定。
7、预制梁混凝土拌和物入模含气量控制在2~4%。
8、预制梁混凝土灌注时，模板温度5~35℃。
9、预制梁混凝土拌和物入模温度5~30℃。
10、预制梁混凝土具有良好的密实性。灌筑时，采用侧振并辅以插入式高频振捣棒成型，振捣棒垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。
11、当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，必须采取保温措施，并按冬季施工处理。
12、试生产前，进行混凝土配合比选定试验，制做抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
13、批量生产中，预制梁每20000m3  混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
14、预制梁在灌筑混凝土过程中，随机取样制做标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，并从箱梁底板、腹板及顶板处分别取样。施工试件随梁体在同样条件下振动成型、养护，28d标准试件按标准养护办理。
15、每件预制梁各部位混凝土弹模试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终张拉、张放试件，一组为28d标养试件。试件的弹性模量必须满足设计要求。
五、质量控制及要求
1、混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。
2、混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不超过5%、相对动弹性模量不低于60%。
3、混凝土抗渗性试件的抗渗等级不小于P20。
4、混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不大于1200C，当处于含氯盐环境时，氯离子渗透电量不大于1000C。
5、混凝土护筋性试件中钢筋不出现锈蚀。
6、预制梁成品的混凝土保护层厚度在90%保证率下不小于30mm（抽样总数不小于600点）。
7、预制梁静载弯曲抗裂性Kr≥1.20。
8、预制梁静活载挠度ψr实测   ≤1.05倍设计计算值
六、梁体检测主要试验方法
1、混凝土强度和梁体弹性模量试验方法按GB/T50081-2002执行。
2、混凝土抗冻性和抗渗性试验方法按GBJ82-85执行。
3、混凝土抗氯离子渗透性试验方法按ASTMC1202-97执行。
4、混凝土护筋性试验方法按GB8076-97执行。
5、混凝土碱含量计算参照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》执行。
6、骨料碱活性试验方法按TB/T2922.1、TB/T2922.3或TB/T 2922.5执行。
7、静载弯曲抗裂性及挠度试验方法按TB/T2092执行。
七、原材料和配件检验规则
1、预制梁用水泥、骨料、掺和料、外加剂、拌和水、养护用水、钢筋、钢绞线、金属螺旋管、钢配件材料、防水材料、细石混凝土用纤维、锚具、夹具和连接器等采用进场全面检验或抽检。预制梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次符合表4规定。
2、供应商提供的每批原材料或配件的出厂检验报告必须包括进场全面检验中所有项目的检验结果。水泥供应商还须提供每批原材料的C3A含量、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量。www.tmgc8.com

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