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。【摘 要】根据本人多年从事建设施工的经验，现就钢筋混凝土质量通病防治措施略谈以下心得，望各位同仁指点。
【关键词】混凝土麻面；蜂窝,孔洞；露筋；缺棱掉角；施工缝夹层
Quality problems analysis of REinforced concrete and prevention measures
Jia Shang-wen
(Pizhou Construction and Installation Company Pizhou Jiangsu 221300)
【Abstract】According to my many years of experience in building construction,is on prevention of rEInforced concrete quality problems experience a little less talk,hope all my colleagues advice.
【Key words】Concrete dot surface;Cellular,Holes;Exposed tendons;Missing edge off angle;Sandwich construction joints
1. 混凝土麻面
1.1 混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
1.2 原因分析：
(1)模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损。
(2)钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时模板粘破混凝土表皮。
(3)模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆。
(4)混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
1.3 预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板浇筑混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，缝隙应填嵌严实，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。
1.4 处理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1:2水泥砂浆抹刷。
2. 蜂窝
2.1 现象：混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
2.2 原因分析：
(1)混凝土配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
(2)混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
(3)未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
(4)混凝土一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。
(5)模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆。
2.3 预防措施：混凝土配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。混凝土拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。浇筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显中国论文联盟www.lwlm.com整理著下沉，不再出现气泡。浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止浇筑，并在混凝土初凝前修整完好。
2.4 治理方法：混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2或1:2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。
3. 孔洞
3.1 现象：混凝土结构内有空隙，局部没有混凝土。
3.2 原因分析：
(1)在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板间隙。
(2)未按顺序振捣混凝土，产生漏振。
(3)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。
(4)混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
(5)混凝土中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入混凝土中。
(6)不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
(7)梁、柱、板节点处钢筋交错密集扎堆，钢筋集中。www.tmgc8.com
3.3 预防措施：
(1)在钢筋密集处，可采用细石混凝土浇筑，使混凝土充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
(2)预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，采取在侧面开口浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑。
(3)采用正确的振捣方法，严防漏振。
A插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°～45°。
B振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。
(4)控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
(5)防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，及时清除干净。
(6)加强施工技术管理和质量检查工作。对混凝土孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。
4. 露筋
4.1 现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等露在混凝土表面。
4.2 原因分析：
(1)混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
(2)钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围。
(3)因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。
(4)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
(5)混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角。
4.3 预防措施：
(1)浇筑混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
(2)为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
(3)钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石混凝土浇筑。
(4)为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。浇筑混凝土前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。
(5)混凝土自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
(6)拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
