1.1 施工配合比 混凝土拌制前，应将所用砂石材料用装载机拌匀，再从不同部位取适量有代表性的砂石材料进行的含水率检测，由于轨道板自密实混凝土对用水量十分敏感，故在测砂石材料含水率时要经过两次复测，测得的结果误差超过1%时要进行更多次的复测，直至准确。将选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量，并下达《施工配料通知单》送交拌合楼进行混凝土的拌制。 混凝土配料必须根据下达的《施工配料通知单》进行，配料采用全自动计量系统计量，并在微机上做好记录。一般情况下，含水量每班抽测两次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。 混凝土开盘前，模板安装、钢筋安装与工序的检查、签证手续完备齐全，如没有签证或签证手续不齐不允许开盘。 1.2 轨道板自密实混凝土拌合技术要求 1.2.1在配制轨道板自密实混凝土拌合物时，混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量，水、胶凝材料、外加剂的质量用量误差为±1％；砂、石料的质量用量误差为±2％； 1.2.2轨道板自密实混凝土拌制过程中，须对轨道板自密实混凝土拌和物的坍落扩展度进行测定，坍落度须满足轨道板自密实混凝土要求。如不符合要求应立即进行调整。 1.2.3 轨道板自密实混凝土拌合物入模温度须控制在5℃～30℃。 1.2.4 搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、掺和料和外加剂，搅拌1分钟后，再加入所需用水量及外加剂，再搅拌2分钟，总搅拌时间为3-4min。 1.3 轨道板自密实混凝土的运输 　　每次罐车停放到搅拌机料口之前应快速反转，把罐子里面的水放完，轨道板自密实混凝土的运输速率应保证施工的连续性，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s方可卸料。 　　运输自密实混凝土过程中，应保持运输混凝土的道路平坦通畅，确保混凝土在运输过程中能够保持均匀性，运到浇筑地点不发生分层、离析和泌浆等现象。应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。应采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。 　　应尽量减少自充填混凝土的转载次数和运输时间。 1.4 轨道板自密实混凝土浇注 　　轨道板自密实混凝土必须快灌快运，禁止搅拌后的混凝土过长时间停留，以免坍落度损失过大。　 　　　灌注自充填混凝土前，应检查轨道板四周模板的密封情况、排浆孔的设置情况，并检查轨道板之间横向边缝的密封情况，确保模板和边缝密封不漏浆。 　　灌注自充填混凝土前，应确认轨道板标高及轴向平顺满足要求，检查千斤顶的受力状态及其紧固程度，确定封边模具的支护安全可靠时方允许灌注。 　　在灌注前，应采用高压雾化水对轨道板底面进行润湿，并应确保土工布上不得有明显积水。 　　自充填混凝土灌注前，应检测混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、泌水率和含气量等；只有拌合物性能符合设计要求或配合比要求时方可灌注。自充填混凝土的入模温度宜控制在5～30℃。每工作班至少测温3次并填写测温记录。 　　自充填混凝土灌注宜采用自动化程度高、施工便捷的灌注设备，灌注设备应经过现场验证。灌注时应通过料仓及连接料仓的下料管注入，自由倾落高度不宜大于1.0m 。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取慢-快-慢方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。 　　自充填混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过90min。 　　在炎热季节灌注自充填混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。 　　在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌注自充填混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土早期受冻。 　　在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自充填混凝土时，应采取挡风等措施，防止混凝土失水过快。  1.5　轨道板自密实混凝土检验频率和取样数量： 序号 检验项目 检验频次及数量　 1 坍落扩展度 ①在配合比试验时检验一次。 ②搅拌站首盘混凝土。 ③每罐车取样检验一次。 2 T_50时间 3 泌水率 4 含气量 ①在配合比试验时检验一次。 ②搅拌站首盘混凝土。 ③每100m^{3至少取样检验一次。} 5 B_J高差 ①在配合比试验时检验一次。 6 H₂/H₁ 7

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