e:每车运量不小于15t的足够数量的汽车。 f:其它配套设备。 5、混合料拌制 （1）应根据设计配合比准确配料，拌和均匀。 （2）拌制时的含水量宜大于最佳含水量0.5～1.0％，且确保压路机振碾时不产生软弹。 （3）必须连续拌和，除非拌和设备故障和/或天气和/或其它必须中断的原因，不得因就餐、交接班而中断混合料的拌和。 （4）应每天测定含水量，及时调整加水量。雨季施工时，应对砂砾进行覆盖，防止雨淋。 6、混合料运输 （1）应配备单车运量不小于15t的自卸汽车运输混合料，不得因运输原因中断拌和机拌料。 （2）为保证混合料装车均匀性，应在储料仓料满后再进行装料。装料车应前后移动，防止混合料离析。 （3）应对运输的混合料进行覆盖。 （4）运输混合料过程中不得停留。汽车因故障需要修理时，应及时将所运混合料倒转运输。 7、混合料摊铺 www.tmgc8.com（1）混合料摊铺前，应清除摊铺面上的杂物，采用雾状洒水湿润，其湿润程度以表面全部湿润而又不起泥为度。 （2）混合料摊铺应每层连续进行，每层厚度约为30cm，每二层为一施工段。每层摊铺前，应在需铺筑的区域纵横向固定顶高与设计高相同的方木， 紧靠方木开始摊铺混合料。隔天继续作业时，应切割清除前一班作业的斜坡和松散端头，并以方木隔离后继续进行摊铺。方木应在碾压开始前拆除，及时用人工填充新鲜混合料，与新摊铺混合料同时碾压。 （3）摊铺过程中应随时检查并调整松铺高度、宽度等。 （4）摊铺过程尽量保持匀速和连续工作。 （5）摊铺后面应有专人消除集料离析现象，及时铲除砾石“窝料”，并用新鲜混合料填补。 （6）死角等采用采用机械难于作业时，可采用人工摊铺。此时可采用1.30～1.35的摊铺系数，人工找平后再行碾压。这 一操作工程宜与机械摊铺操作平行进行。 8、碾压 碾压是水泥稳定砂砾垫层施工的关键工序。 （1）混合料适宜的碾压段落长度宜为30～50m。振动压路机应在混合料摊铺达到适宜长度后立即进行碾压。 （2）压实遍数根据试验段成果以压实度达到要求为准，但不少于4遍。应从外侧向中间碾压；压实时压路机应匀速前进，在端头错茬时应慢速进行，并防止压实“盲点”（指压实遍数偏少）。在碾压交叉落段，交叉长度不应小于2m。从混合料拌和开始至碾压结束宜在2小时内完成（此为最理想状态），最迟不得超过水泥初凝时间。 （3）压实过程应安排专人处理砾石“窝点”和“窝带”的离析现象。处理方法是铲除砾石集中的点和带，和筛分的细料拌和后人工摊铺或用新鲜混合料直接填补摊平。如离析现象不严重（砾石与砾石间未直接接触），可将筛分的细料均匀洒在“点”或“带”上再行压实。www.tmgc8.com （4）按照试验确定的碾压遍数进行碾压，在终压时应测定压实度。如压实度检测不合格，应进行补压，直至合格。补压必须在水泥终凝前完成。 9、接缝与缺陷处理 （1）两作业班作业时的接缝宜及时处理。处理时应尽量采用振动碾碾压。如无法采用振动碾时，可采用小型振动碾压设备分层碾压，每层厚度宜为10cm。 （2）用装载机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置接缝。 （3）缺陷的修复宜在施工过程中进行，且应符合下列规定： a:及时铲除高凸部位和填平低洼部位，以使结合良好。垫层施工后表面的松散颗粒应及时清扫，以免因行车等原因破坏垫层。 b:

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